Итак, изготовление крановых колёс. Казалось бы, что тут сложного? Взял заготовку, обточил, закалил – и готово. На самом деле всё не так просто. Мы на «Уралремдеталь» за десять лет перевидали много заказов. И знаете, что чаще всего присылают? Изношенные колёса, которые уже нельзя восстановить. Реборды стёрты в ноль, поверхность катания – как наждак. И клиенты спрашивают: «А можно просто заварить?» Отвечаем: можно, но не нужно. Почему – расскажем дальше.
Если коротко – три основных вида. Двуребордные – это те, у которых «щёчки» с двух сторон. Они не дают колесу соскочить с рельса даже при сильном боковом ветре или кривых руках крановщика. Одноребордные – щёчка только с одной стороны. Их ставят туда, где нагрузки поменьше, например на неприводные тележки. И гладкие, без реборд – редкость, используются в специальных направляющих.
Есть ещё бандажированные. Хитрая конструкция: на диск напрессован сменный бандаж из очень твёрдой стали. Когда он изнашивается – не нужно менять всё колесо целиком. Заменили бандаж – и дальше работаете. Экономия, сами понимаете, приличная. Особенно для кранов, которые работают в три смены (группа А6-А8 по ГОСТ, если кому интересно).
Диапазон у нас широкий – от 250 мм до 1000 мм. Если нужно больше – обсуждаем индивидуально. Ширина обода обычно до 200 мм, вес – до полутора тонн. Типовые размеры по ГОСТ 28648-90: 250, 320, 400, 500, 630, 710, 800, 1000. Самые ходовые – 400 и 630 мм. Почему? Потому что подходят под большинство кранов грузоподъёмностью 10–20 тонн. Это стандарт, сложившийся ещё в советское время.
Что касается стали. Основная наша «рабочая лошадка» – 65Г. Дешёвая, сердитая, хорошо держит удар и истирание. Для совсем тяжёлых условий – когда песок, руда, высокая температура – используем 75ХМФ или 60С2Х. Дороже, но и ресурс выше. Твёрдость после закалки должна быть HRC 45–55. Меньше – быстро износится. Больше – станет хрупкой и треснет. Тут нужен баланс. Глубина закалки – от 3 до 8 мм. Слой достаточно толстый, чтобы колесо не «съедалось» за месяц, но и не настолько глубокий, чтобы появились трещины.
Приезжает к нам заказчик. Хорошо, если есть чертёж. А если нет? Не беда. Наши инженеры выезжают на объект, обмеряют изношенное колесо штангенциркулем. Иногда даже лазерным дальномером – если колесо большое и горячее. Записывают диаметр, ширину обода, размеры ступицы, места под подшипники. Привозят нам эскиз на салфетке – бывало и такое.
Дальше цех получает задание. Сначала заготовка. Делаем колеса из поковок, или покупаем круглую сталь нужного диаметра. Отрезаем на ленточной пиле – это быстро и чисто. Затем черновая обточка. Токарный станок снимает окалину и грубо выравнивает форму. Оставляем припуск пару миллиметров.
А вот теперь – самое интересное. Сорбитизация. Нагреваем колесо в печи, потом охлаждаем в специальной установке. Толщина закалённого слоя получается не пара миллиметров, а несколько десятков. Поверхность твёрдая, внутри – вязкая. Это чтобы не треснуло и не стёрлось быстро. Так колёса ходят в разы дольше..
Затем чистовое точение – самый ответственный этап. Токарь-универсал на станке с ЧПУ вытачивает посадочные места под подшипники с точностью до сотых долей миллиметра. Нарезает канавки для стопорных колец. Формирует реборды и дорожку катания. Оставляет припуск под шлифовку – 0,5–0,8 мм.
И финал – шлифовка. Шлифовальный круг доводит поверхность катания и посадочные места до зеркального блеска. Шероховатость Ra 1,6 мкм – это гладко, как стекло. Подшипники потом ходят легко, и колесо не греется.
Каждое колесо – внимание! – каждое, без пропусков – проходит контроль. Сначала твёрдость. Берём переносной твердомер ТЭМП, тыкаем в три точки дорожки катания и на реборду. Если где-то твёрдость выпадает из диапазона HRC 45–55 – колесо в брак. Даже если всё остальное идеально.
Потом геометрия. Устанавливаем колесо на центры. Крепим индикатор часового типа и медленно вращаем. Смотрим на биение. Радиальное – допуск 0,3 мм. Торцевое – не более 0,4 мм. Если больше – значит, перекос при закалке или кривые руки токаря. Отправляем на исправление.
Ещё ультразвуковой контроль выборочно. Ищем внутренние трещины, расслоения, неметаллические включения. Дефектоскопист водит датчиком по ступице, смотрит на экран – если появляется эхо-сигнал, значит, дефект. Такую деталь тоже бракуем.
Все результаты заносим в протокол и отдаём заказчику. Прозрачность, понимаете, важна.
Вот ездит кран. Вроде бы нормально. Но крановщик жалуется: «Что-то тележка дёргается». Или вы замечаете, что колесо виляет. Время брать штангенциркуль. Замерили глубину выработки на дорожке катания. Для колеса диаметром 400 мм допустимый износ – до 3 мм. Если больше – меняйте. Для больших колёс (800–1000 мм) – до 5 мм.
Появились раковины – мелкие ямки от усталости металла? Тоже замена. Трещина на диске или реборде? Даже маленькая – сразу меняйте, иначе разлетится под нагрузкой. Люфт в ступице – выработка под подшипниками. Тоже не лечится.
Некоторые думают: «Заварю трещину, наплавлю металл, проточу на токарном – и поехало». Сразу предупредим: это экономия на спичках. Наплавленный металл не имеет закалки, он мягкий. Через 3–6 месяцев колесо развалится. Причём часто внезапно, с ударом. А если в этот момент груз на крюке? Страшно представить. Поэтому лучше заказать новое колесо, сделанное по всей технологии. Ресурс – 5–7 лет. Цена нового колеса – это примерно 2–3 дня простоя крана на крупном заводе. Невыгодно рисковать, согласитесь.
Присылайте чертёж. Можно на электронную почту, можно через форму на сайте. Если чертежа нет – обмерьте старое колесо. Нам нужны: наружный диаметр, диаметр ступицы (там, где подшипники сидят), ширина обода, расстояние между подшипниками (если их два). Фотографии тоже помогут.
Наши технологи посчитают всё за один-два дня. Назовут цену и срок. Обычно это от 14 рабочих дней. Если срочно – бывало, делали за 10 дней. Но тут нужно, чтобы заготовка была на складе. Самые ходовые диаметры 400 и 630 мм у нас всегда есть.
Гарантия – 12 месяцев. Если за это время колесо треснет или износ превысит норму – заменим бесплатно. Но такого почти не случается.
Ознакомиться с ассортиментом можно на странице крановые колёса. Там стандартные позиции. Для нестандарта – звоните или пишите. Доставляем по России любой транспортной компанией. Самовывоз тоже возможен – приезжайте, покажем производство.
